Une variante dans la technique de taille des pierres précieuses | FR

Depuis la découverte de la taille des pierres précieuses, l'évolution technique a été stagnante. La première meule était en silice, plus tard vint la meule de carborundum, de la petite meule de quelques centimètres à la meule de plus de deux mètres de diamètre employée dans les tailleries à eau d'Idar-Oberstein au siècle dernier.

Ce n'est que depuis les années '50 que la taille des pierres de couleur devint un passe-temps pour l'amateur de gemmes. Ce nouveau marché donna un essor aux fabricants américains, allemands et japonais. Différents types de machines conçues aussi bien pour l'amateur, en petit modèle ou pour la taillerie en modèle plus solide, employaient comme principe le disque plat, diamanté ou enduit de poudre abrasive. Pourtant, selon différentes études d'optique, les résultats de taille sur des disques concaves ou convexes donneraient plus d'éclat, plus de luminosité. Cette technique connue sous le nom de OMF (optically magnified facets) aux E.U. (Lapidary Journal de juin 1990) était pourtant un brevet déjà déposé en Belgique en 1984 et en Italie en '82. L'effet de dispersion est intensifié et selon son inventeur Giovanni Colliva, transforme la gemme en un véritable système «catadioptrique». La transformation de la meule de lapidage classique en meule convexe est assez simple car le bras de taille reste identique. Le disque classique plat actionné par un axe vertical sera remplacé par un axe horizontal et un cylindre de diamètre différent, diamanté ou non. Ainsi les courbes seront différentes, l'on pourra tailler des facettes l'une plus concave que l'autre. Les meules employées pour la taille des cabochons peuvent être même dans certains cas utilisé par le bricoleur comme disque de taille. Les cylindres diamantés sont disponibles en granulations différentes comme pour les disques diamantés classiques par exemple de 600 à 1200 mesh. (0,5 micron = 50.000 mesh, 1 micron = 14.000 mesh, 50 microns = 325 mesh). L'on peut attendre à ce que les fabricants d'outils produiront aussi des 15.000 mesh. Si les fabricants ont déjà mis à la disposition des lapidaires, différents cylindres pour la taille concave, il n'en est pas de même pour la taille convexe, car la fabrication en est plus complexe. L'on doit construire des gouttières diamantées de différents calibrages. Il est un fait qu'un nouveau marché est ouvert pour les fabricants d'outils de lapidage, car la gamme en va jusqu'à l'infini. Pourtant la préforme est conseillée sur disque plat, car il faut enlever le plus de matière à ce stade. Par la suite, l'on passe aux meules cylindriques pour la taille et le polissage. L'avantage du disque plat est aussi la disponibilité d'une large gamme de différentes granulations allant de 60 à 15.000 mesh, alliage de cuivre d'aluminium et de résines. Autre facteur important est le refroidissement. Lors de la préforme l'on doit employer plus de liquide (eau ou liquide de refroidissement comme par exemple à base de pétrole) ce qui est moins aisé avec un cylindre. La gamme de cylindres pour la taille est relativement restreinte actuellement en dehors des cylindres diamantés de 1.200 mesh: on n'a à disposition que des cylindres en phénolic que l'on doit enduire de poudre diamantée de différentes granulations; idem pour le prépolissage. En ce qui concerne le dernier stade de polissage, l'on propose des cylindres en phénolic ou en polycarbonate enduit de poudre diamantée (où le choix peut aller jusqu'à 50.000 mesh) ou des oxydes (cerium, étain, aluminium, etc.). Il est un fait que lors de l'emploi des enduits de polissage l'on utilise moins de quantité de liquides de refroidissement; l'humidification suffit largement.

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