Le Débrutage du Diamant | FR

La troisième phase aboutissant à la transformation de la pierre brute en une pierre taillée est le débrutage, cette opération faisant suite au clivage et au sciage (voir articles précédents).

Le débrutage consiste à donner une forme définitive à la pierre, c’est-à-dire la forme brillant rond ou les formes fantaisies comme la poire, la navette ou marquise, ovale, coeur, etc...

Les outils du débrutage
Le débrutage se pratiquait jusqu’au début du 20ième siècle avec des outils ressemblant à ceux du cliveur, notamment un bac en bois et des bâtons (tiges, légèrement plus grandes et plus solides que pour le clivage).

Le bâton enserrant la pierre à débruter était tenue dans la main gauche, et celui tenu dans la main droite, contenant aussi un diamant, servait à racler ou à frotter la pierre.

Ces deux bâtons prenaient solidement appui contre des tiges métalliques, ces dernières étaient fixées au bac de débrutage. Ce travail manuel était fort pénible pour l’ouvrier, exigeant non seulement beaucoup de force et d’habilité mais aussi de la patience. Il devait se protéger les mains par des gants, car celles-ci enflaient et devenaient douloureuses. Il est compréhensible que dans de telles conditions de travail, il était impossible de débruter une pierre parfaitement. Nous recevons régulièrement des pierres de taille ancienne ayant moins de « feu » (éclat), mais ayant malgré tout un certain charme. Lorsque les pierres sont assez grandes, elles se prêtent à la retaille, mais elles perdent malheureusement de 20 à 30% de leur poids.

Le débrutage s’est perfectionné grâce à l’emploi de la machine à débruter, celle-ci était actionnée au début par un système de pédales (comme les anciennes machines à coudre). Une grande amélioration et une forte augmentation de productivité furent amorcées par l’emploi du moteur électrique dans les années 20.

Matériel du débruteur
Deux types différents de machines à débruter sont utilisés dans l’industrie :

  1. la tête double est employée pour les diamants sciés (qui prennent la forme d’une pyramide dont on peut introduire la pointe dans un tube creux et la tenir fixe grâce à une pointe en fer la soutenant et la maintenant en place par pression). Cette machine est employée pour la production de masse, principalement en Extrême-Orient.
  2. la tête simple permet de débruter tous les modèles irréguliers, macles et pierres non sciées. La pierre est fixée sur un support en cuivre à l’aide d’un ciment spécial, semblable à celui employé pour le clivage.


Un système de centrage permet de décentrer la tête porteuse contenant le diamant grâce à des disques superposés, pour éliminer la matière à l’endroit voulu.
Un bon débruteur enlève tout juste assez de matière (coûteuse) afin de donner au diamant la forme voulue.

L’opération même du débrutage.
Cette dernière est réalisée grâce à un autre diamant serti sur un long manche en bois tenu cette fois à la main par le technicien et coincé sous l’autre bras. La tête contenant la pierre repose sur un support.

Le diamant employé pour le débrutage peut être une pierre approchant de forme le modèle désiré, ce qui permet de débruter simultanément deux pierres ; dans d’autres cas on emploie du diamant industriel de forme plate appelé « scherp » (aigu).
Le débrutage demandant le plus de compétence est celui des tailles fantaisies, celles-ci exigeant un matériel plus complexe, le débruteur étant confronté à des problèmes de symétrie plus délicats que pour la taille ronde. Pendant le débrutage, la poussière de diamant est recueillie par un système d’aspiration grâce à un ventilateur. Celui-ci  crée un vide et aspire la poussière, les morceaux plus importants (les éclats) sont récupérés par un tamis placé sous la tête de débrutage.

L’automatisation du débrutage.
Une des premières améliorations fut l’emploi d’une lumière stroboscopique contrôlant l’opération de débrutage sans arrêter la machine, car le débruteur doit régulièrement observer la forme obtenue et vérifier l’endroit où la pierre doit être reprise. Différentes machines de débrutage automatiques sont apparues, sortant soit du centre de recherche de l’HRD (Conseil Supérieur du Diamant) soit de fabricants indépendants. Actuellement le débruteur contrôle des batteries de machines à débruter. Les machines sont sous contrôle d’ordinateur permettant une plus haute production ainsi qu’une plus grande précision. Le rayon laser participe à cette évolution, la préforme est étudiée sur ordinateur afin de récupérer le plus de poids tout en gardant la forme parfaite. Le choix des différentes options apparaissent sur l’écran de l’ordinateur en 3D, le rayon laser « brûlera » la forme voulue.

Eddy Vleeschdrager